Nickelage et anodisation contre la corrosion

Nickelage et anodisation contre la corrosion Le sujet avait déjà fait l’objet d’un article précédemment : la lutte contre la corrosion. Si à ce propose nous avions vu une solution, il faut tout de même savoir que tous les matériaux et toues les pièces ne peuvent pas forcément se traiter de la même manière. Il faut donc envisager plusieurs méthodes pour s’assurer efficacement de lutter contre la corrosion qui aura tôt fait de vous coûter bien plus qu’un entretien régulier si vous n’y faites pas attention.   Le nickelage, nickel-chrome ! Fait étonnant pour un métal, le nickel oppose une grande résistance à l’oxydation, en particulier à l’air. Ce métal qui propose bien d’autres qualités (malléable et ferromagnétique entre autres) qui en font un matériau très utilisé dans la vie quotidienne et l’industrie. Partant de sa résistance à l’oxydation, le nickel a tôt fait d’être envisagé comme une solution viable dans la lutte contre la corrosion. Il suffit alors de l’utiliser comme traitement de surface anti-corrosion : c’est ce que l’on nomme le nickelage. On prendra tout de même soin de distinguer deux méthodes aux avantages distincts : le nickelage chimique et le nickelage électrolytique. Le nickelage chimique consiste à tremper la pièce à traiter dans un bain de nickelage qui contient un oxyde de nickel et une solution comme le phosphore et le bore. Le nickel se dépose alors uniformément sur la surface de la pièce qui joue le rôle de catalyseur afin d’assurer la résistance de la surface. Le nickelage électrolytique consiste lui à déposer le nickel sur la surface via l’électrolyse. Une fois le nickel déposé, il assurera une bonne résistance à la corrosion (quoi que légèrement moindre vis-à-vis du nickelage chimique) et une lubrification améliorée.   L’anodisaton, un traitement de surface anti-corrosion Autre solution viable pour protéger les pièces de la corrosion, l’anodisation concerne celles composées d’aluminium. Ce traitement de surface anti-corrosion offre une triple résistance : corrosion, usure et chaleur. La pièce en aluminium à protéger doit être immergée dans une solution contenant de l’acide sulfurique qui jouera le rôle d’anode (comprendre le conducteur électrique qui mènera la réaction d’oxydation). Dans cette même solution, on adjoindra une électrode en aluminium qui jouera le rôle de cathode (en opposition à l’anode). Le courant électrique ainsi généré va jouer un rôle crucial, décomposant l’eau en H et O2. L’aluminium va absorber l’oxygène pour produire à sa surface de l’alumine qui protégera la pièce contre la chaleur, l’usure...
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Zoom sur l’étanchéité liquide et le revêtement de sols

Zoom sur l’étanchéité liquide et le revêtement de sols Dans le domaine de la construction et de l’industrie, il est souvent capital de pouvoir compter sur des structures fiables et imperméables à l’eau et autres infiltrations. C’est vrai pour le cas d’une création de parking souterrain mais c’est aussi vrai pour les industries qui sont amenées à manipuler des matériaux liquides et potentiellement dangereux.     Qu’est-ce qu’un revêtement de sols étanche ? Prenons un exemple simple : une industrie qui soit basée sur l’utilisation quotidienne de produits chimiques. Admettons que cette usine utilise un sol lambda, non traité pour l’étanchéité, et que l’un des conteneurs d’éléments chimiques se brise ou tombe. Le produit risque alors de s’imprégner dans le sol et de s’infiltrer. S’il s’avère que notre élément chimique est dangereux pour l’homme, tant par sa présence que par les émanations qu’il émet, la pièce où il s’est imprégné est alors inutilisable selon les normes sanitaires et de sécurité actuelles. Un revêtement de sol étanche vise justement à éviter cela. Le principe est très simple : des professionnels viennent appliquer le revêtement qui peut se présenter sous forme d’une solution à appliquer comme vous pourriez appliquer de la peinture pour protéger votre portail de la rouille. Une fois appliqué et sec, le revêtement de sol dispose de plusieurs propriétés qui vont dépendre du revêtement choisi mais tous comportent le même point commun : ils assurent une étanchéité longue durée. Ils vont donc protéger le sol des solutions que vous pouvez utiliser mais vont aussi empêcher les infiltrations extérieures, en particulier dans le cadre d’un parking ou d’une pièce souterraine.   L’expert de l’étanchéité liquide : Interface Développement Ces systèmes d’étanchéité ont plusieurs utilisations selon les besoins que vous formulez : cuvelage, sols industriels, locaux techniques, bassins et stations d’eau potable, terrasses, toitures… Quelle que soit l’utilisation que vous comptez faire de votre revêtement de sol, il est plus que conseillé de se tourner vers des spécialistes du produit, à savoir Interface Développement qui, comme son nom l’indique, développe depuis plusieurs années un grand nombre de solutions visant à résoudre les problèmes d’étanchéité que peuvent connaître les professionnels du bâtiment et les industriels de tout bord. Bien sûr, les éléments utilisés pour l’application des revêtements de sols répondent à toutes les normes en vigueur, tant dans le sens de l’environnement que de la qualité des matériaux. Si vous cherchez une solution efficace et pérenne pour vos problèmes d’étanchéité, ne cherchez plus : Interface Développement est...
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Le revêtement en zinc en poudre contre la rouille

Le revêtement en zinc en poudre contre la rouille Dans l’industrie, une problématique récurrente provient du besoin de protéger les matériaux sensibles de la corrosion. En effet, acier et autres métaux peuvent s’avérer très solides mais seront sensibles à de nombreux facteurs qui dégraderont la qualité du matériel. Pour éviter cela, il est possible de se tourner vers des spécialistes qui en ont fait leur spécialité.     Qu’est-ce que le revêtement en zinc en poudre ? Le revêtement en zinc permet de protéger les pièces en acier de la corrosion. En appliquant une couche de zinc on protège l’acier de manière efficace et durable à moindre coût. Elle s’applique aussi facilement qu’une peinture en poudre classique. Il suffit de préparer le support par un grenaillage (équivalent du système du sablage mais avec projection de microbilles) puis d’appliquer le zinc sous forme poudreuse. La couche de zinc est cuite ou gélifiée puis recouverte d’une couche de finition. Cette poudre est utilisée par l’entreprise Metal Color Europe, l’un des leaders du secteur, et a déjà largement prouvé son efficacité. Vous pourrez en savoir plus sur le site Metal Color Europe, qui vous détaillera les différentes méthodologies appliquées pour protéger vos surfaces extérieures contre la corrosion, de manière durable. C’est aussi l’occasion de découvrir les méthodes innovantes d’application de peinture industrielle que met en place la société.   Les avantages de ce procédé Les métaux comme l’acier sont corrosifs, ils rouillent. Cette corrosion endommage rapidement les pièces métalliques et peut entrainer des accidents. A partir du moment où un métal est en contact avec l’oxygène, la corrosion commence car c’est un phénomène naturel mais elle peut être fortement ralentie en agissant sur la réaction chimique elle-même. L’application du zinc sous forme poudreuse est un procédé d’un excellent rapport qualité-prix car les coûts de mise en œuvre sont fortement réduits par rapport à un procédé de métallisation. Le zinc en poudre assure une cohésion optimale avec les différentes peintures en poudre polyester. Les deux réunis assurent d’excellentes performances anticorrosion mais aussi mécaniques. La résistance aux intempéries comme aux ultraviolets est particulièrement...
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